Comment le processus de fabrication de la perceuse à ongles électrique affecte le niveau de bruit

En tant qu'outil professionnel indispensable dans l'industrie moderne des ongles, le niveau sonore du perceuse à ongles électrique non seulement affecte l'expérience de l'opérateur, mais constitue également une menace potentielle pour l'environnement de travail et la santé humaine. Face à cette problématique, il est particulièrement important d’analyser en profondeur les sources de bruit de la perceuse à ongles électrique et d’optimiser son processus de fabrication.
Les sources de bruit de la perceuse à ongles électrique peuvent être divisées en plusieurs types, notamment le bruit mécanique, le bruit électromagnétique, le bruit aérodynamique et le bruit de charge. La qualité du processus de fabrication affecte directement la génération et la propagation de ces bruits. L’optimisation du processus de fabrication est donc la clé pour réduire le bruit.
Le bruit mécanique provient principalement du frottement et des vibrations du rotor, du stator et du roulement du moteur lors d'un fonctionnement à grande vitesse. Lorsque la technologie de traitement du roulement n'est pas conforme aux normes, par exemple si la douceur de la paroi intérieure, la rondeur et la rugosité de la surface ne répondent pas aux exigences, ou si la rondeur du trou du roulement est hors tolérance, cela peut entraîner un déséquilibre du roulement. , provoquant ainsi un impact et un bruit irréguliers. De plus, la précision de l’équilibre dynamique du rotor est également un facteur important affectant le bruit mécanique. Un mauvais équilibre dynamique entraînera directement une augmentation des vibrations mécaniques, aggravant ainsi le problème du bruit.
Le bruit électromagnétique est causé par des modifications du champ magnétique à l’intérieur du moteur. Dans les perceuses à clous électriques, les moteurs sans balais contrôlent la commutation du courant via des commutateurs électroniques, ce qui peut générer du bruit électromagnétique. En optimisant le processus de fabrication, par exemple en réduisant la densité de flux de l'entrefer, en augmentant l'entrefer, en adoptant la conception de la fente inclinée de l'armature et en augmentant la rigidité de la base, la génération de bruit électromagnétique peut être efficacement réduite.
Le bruit aérodynamique est principalement causé par les courants de Foucault et les turbulences dans la rotation du ventilateur et du rotor du moteur. Afin de réduire le bruit aérodynamique, des mesures telles que des couvercles insonorisés scellés, augmentant l'écart entre les pièces rotatives et les pièces fixes, améliorant la forme du couvercle du guide-vent et réduisant la vitesse circonférentielle de la surface du rotor peuvent être utilisées dans le processus de fabrication pour supprime efficacement la génération de bruit aérodynamique.
Le bruit de charge est un bruit inévitable des perceuses à clous électriques pendant le fonctionnement, principalement en raison des tolérances de fabrication, des écarts d'assemblage et des dommages de surface et des dommages causés par la corrosion électrique pendant le fonctionnement, le transport et l'installation. Afin de réduire le bruit de charge, le processus de fabrication doit renforcer la détection de la douceur, de la rondeur et de la rugosité de la surface de la paroi interne du roulement pour garantir la qualité du trou de roulement et de la tête d'arbre, et éviter des espaces excessifs lors de l'assemblage. .
Compte tenu des sources de bruit ci-dessus, l’optimisation du processus de fabrication des perceuses à clous électriques peut commencer par les aspects suivants :
Optimisation de la technologie de traitement des roulements et de la sélection des matériaux : assurez-vous que la douceur, la rondeur et la rugosité de la surface de la paroi interne du roulement répondent aux normes, réduisant ainsi la génération de bruit mécanique.
Amélioration de la précision de l'équilibrage dynamique du rotor : utilisez un équipement de test d'équilibrage dynamique de haute précision pour garantir la stabilité du rotor pendant le fonctionnement et réduire les vibrations mécaniques et le bruit.
Optimisation de la conception du moteur : réduisez efficacement le bruit électromagnétique en réduisant la densité de flux de l'entrefer, en augmentant l'entrefer et en adoptant des fentes inclinées d'armature et d'autres méthodes de conception.
Amélioration de la conception du couvercle du ventilateur et du guide d'air : utilisez des couvercles insonorisés scellés, augmentez les espaces entre les composants et d'autres méthodes pour réduire le bruit aérodynamique.
Contrôle qualité pendant la fabrication et l'assemblage : renforcer le contrôle de la qualité de chaque maillon pour garantir la précision et la qualité de chaque composant, réduisant ainsi la génération de bruit de charge.